溫度控制
⒈料筒溫度：注射模塑過程需要控制的(de)溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和(hé)模具溫度等。前兩種溫度主要影(yǐng)響塑料的(de)塑化(huà)和(hé)流動，而後一種溫度主要是影(yǐng)響塑料的(de)流動和(hé)冷(lěng)卻。每一種塑料都具有不同的(de)流動溫度，同一種塑料，由于來(lái)源或牌号不同，其流動溫度及分(fēn)解溫度是有差别的(de)，這(zhè)是由于平均分(fēn)子量和(hé)分(fēn)子量分(fēn)布不同所緻，塑料在不同類型的(de)注射機内的(de)塑化(huà)過程也(yě)是不同的(de)，因而選擇料筒溫度也(yě)不相同。
⒉噴嘴溫度：噴嘴溫度通(tōng)常是略低于料筒高(gāo)溫度的(de)，這(zhè)是爲了(le)防止熔料在直通(tōng)式噴嘴可(kě)能發生的(de)"流涎現象"。噴嘴溫度也(yě)不能過低，否則将會造成熔料的(de)早凝而将噴嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影(yǐng)響制品的(de)性能。
⒊模具溫度：模具溫度對(duì)制品的(de)内在性能和(hé)表觀質量影(yǐng)響很大(dà)。模具溫度的(de)高(gāo)低決定于塑料結晶性的(de)有無、制品的(de)尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。
壓力控制
注塑過程中壓力包括塑化(huà)壓力和(hé)注射壓力兩種，并直接影(yǐng)響塑料的(de)塑化(huà)和(hé)制品質量。
⒈塑化(huà)壓力：（背壓）采用(yòng)螺杆式注射機時(shí)，螺杆頂部熔料在螺杆轉動後退時(shí)所受到的(de)壓力稱爲塑化(huà)壓力，亦稱背壓。這(zhè)種壓力的(de)大(dà)小是可(kě)以通(tōng)過液壓系統中的(de)溢流閥來(lái)調整的(de)。在注射中，塑化(huà)壓力的(de)大(dà)小是随螺杆的(de)設計、制品質量的(de)要求以及塑料的(de)種類不同而需要改變的(de)，如果說這(zhè)些情況和(hé)螺杆的(de)轉速都不變，則增加塑化(huà)壓力會加強剪切作用(yòng)，即會提高(gāo)熔體的(de)溫度，但會減小塑化(huà)的(de)效率，增大(dà)逆流和(hé)漏流，增加驅動功率。
此外，增加塑化(huà)壓力常能使熔體的(de)溫度均勻，色料的(de)混合均勻和(hé)排出熔體中的(de)氣體。一般操作中，塑化(huà)壓力的(de)決定應在保證制品質量優良的(de)前提下(xià)越低越好，其具體數值是随所用(yòng)的(de)塑料的(de)品種而異的(de)，但通(tōng)常很少超過20公斤/平方厘米。
⒉注射壓力：在當前生産中，幾乎所有的(de)注射機的(de)注射壓力都是以柱塞或螺杆頂部對(duì)塑料
所施的(de)壓力（由油路壓力換算(suàn)來(lái)的(de)）爲準的(de)。注射壓力在注塑成型中所起的(de)作用(yòng)是，克服塑料從料筒流向型腔的(de)流動阻力，給予熔料充模的(de)速率以及對(duì)熔料進行壓實。
成型周期
完成一次注射模塑過程所需的(de)時(shí)間稱成型周期，也(yě)稱模塑周期。它實際包括以下(xià)幾部分(fēn)：成型周期：成型周期直接影(yǐng)響勞動生産率和(hé)設備利用(yòng)率。因此，在生産過程中，應在保證質量的(de)前提下(xià)，盡量縮短成型周期中各個(gè)有關時(shí)間。在整個(gè)成型周期中，以注射時(shí)間和(hé)冷(lěng)卻時(shí)間重要，它們對(duì)制品的(de)質量均有決定性的(de)影(yǐng)響。注射時(shí)間中的(de)充模時(shí)間直接反比于充模速率，生産中充模時(shí)間一般約爲3-5秒。注射時(shí)間中的(de)保壓時(shí)間就是對(duì)型腔内塑料的(de)壓力時(shí)間，在整個(gè)注射時(shí)間内所占的(de)比例較大(dà)，一般約爲20-120秒（特厚制件可(kě)高(gāo)達5~10分(fēn)鐘(zhōng)）。在澆口處熔料封凍之前，保壓時(shí)間的(de)多(duō)少，對(duì)制品尺寸準确性有影(yǐng)響，若在以後，則無影(yǐng)響。保壓時(shí)間也(yě)有惠值，已知它依賴于料溫，模溫以及主流道和(hé)澆口的(de)大(dà)小。如果主流道和(hé)澆口的(de)尺寸以及工藝條件都是正常的(de)，通(tōng)常即以得(de)出制品收縮率波動範圍小的(de)壓力值爲準。冷(lěng)卻時(shí)間主要決定于制品的(de)厚度，塑料的(de)熱(rè)性能和(hé)結晶性能，以及模具溫等。冷(lěng)卻時(shí)間的(de)終點，應以保證制品脫模時(shí)不引起變動爲原則，冷(lěng)卻時(shí)間性一般約在30~120秒鐘(zhōng)之間，冷(lěng)卻時(shí)間過長(cháng)沒有必要，不僅降低生産效率，對(duì)複雜(zá)制件還(hái)将造成脫模困難，強行脫模時(shí)甚至會産生脫模應力。成型周期中的(de)其它時(shí)間則與生産過程是否連續化(huà)和(hé)自動化(huà)以及連續化(huà)和(hé)自動化(huà)的(de)程度等有關。
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